Sistem Produksi Tepat Waktu atau yang lebih dikenal dengan Just-In-Time (JIT) Manufacturing didefinisikan oleh APICS sebagai suatu filosofi sistem manufaktur berdasarkan pada rencana pengurangan/penghapusan segala bentuk pemborosan dan perbaikan produktivitas secara berkesinambungan (Fogarty,et al., 1991). Manajemen JIT bukanlah satu teknik atau bahkan suatu set teknik manufaktur, tetapi merupakan pendekatan keseluruhan atau filosofi yang mencakup seluruh teknik baik yang terdahulu maupun teknik yang baru. Definisi JIT yang lebih mudah adalah suatu pendekatan yang memastikan pembelian jumlah yang tepat, membuat dengan waktu dan kualitas yang tepat, sehingga tidak terjadi pemborosan(Voss, 1997).
Filosofi JIT
Filosofi JIT sederhana, persediaan diartikan sebagai pemborosan. Sistem persediaan JIT membuka penyebab tersembunyi dari penyimpanan persediaan, dan oleh karena itu perusahaan tidak dapat menggunakan solusi yang sederhana. Ada banyak cara baru yang harus diikuti perusahaan dalam rangka mengatur akibatnya. Idenya berasal dari banyak disiplin ilmu, meliputi statistik, teknik industri, manajemen produksi, dan pengetahuan tingkah laku. Dalam filosofi persediaan JIT terdapat pandangan dengan melihat persediaan, apa yang dikatakan tentang manajemen tanpa perusahaan, dan prinsip utama dibalik JIT.
Persediaan dipandang sebagai biaya yang selalu ada, atau pemborosan, bukannya nilai tambah, berkebalikan dengan akuntansi tradisional. Bisnis didorong untuk mengurangi persediaan agar mengganti isu manufaktur, dan kemudian secara konstan meningkatkan proses sehingga dapat menyimpan sedikit persediaan. Kebiasaan manajemen membolehkan menyimpan persediaan dapat menjadi obat bius. Manajemen tergoda untuk menjaga stok untuk menutupi masalah dalam sistem produksi. Masalah ini meliputi sokongan di stasiun kerja, reliabititas mesin, kurangnya fleksibilitas pekerja, dan tidak cukupnya kapasitas.
Pendeknya, sistem persediaan JIT keseluruhannya tentang mendapat material yang tepat, pada waktu yang tepat, pada tempat yang tepat, dan dalam jumlah yang tepat, tanpa cadangan persediaan. (http://en.wikipedia. org/wiki/Just-in-time)
Ajaran dasar dari filosofi JIT meliputi hal-hal berikut:
1. Semua pemborosan, segala sesuatu yang tidak memiliki nilai tambah pada produk dan jasa harus dieliminasi. Nilai (value) adalah segala sesuatu yang meningkatkan kegunaan produk dan jasa kepada pelanggan atau menurunkan biaya bagi pelanggan.
2. JIT adalah sebuah perjalanan yang tidak pernah berakhir, namun dengan tahap yang bermanfaat dan tonggak sejarah.
3. Persediaan adalah pemborosan. Persediaan menutupi masalah yang seharusnya diselesaikan daripada disembunyikan. Pemborosan dapat dieliminasi secara bertahap dengan mengurangi sejumlah kecil persediaan dari sistem, membetulkan masalah yang terjadi, dan kemudian mengurangi lagi persediaan tersebut.
4. Pelangganlah yang mendefinisikan kualitas, kriteria mereka untuk evaluasi produk, mendorong desain produk dan sistem manufaktur.
5. Fleksibilitas manufaktur, meliputi renson yang cepat terhadap permintaan pengiriman, perubahan desain, dan perubahan kualitas. Sangatlah perlu untuk menjaga kualitas yang tinggi dan biaya rendah dengan meningkatknya diferensiasi lantai produksi.
6. Rasa saling menghormati dan menyemangati dengan keterbukaan dan kepercayaan harus ada dalam setiap organisasi, pekerja, supplier, dan pelanggan.
7. Usaha tim diperlukan untuk mencapai kapabilitas manufaktur kelas internasional. Manajemen, satf, dan pekerja harus berpartisipasi. Hal ini termasuk peningkatan fleksibilitas, tanggung jawab, dan wewenang yang disebiakan untuk pekerja per jam.
8. Pekerja yang sering melakukan pekerjaan merupakan sumber yang paling tepat untuk mengusulkan peningkatan dalam hal operasi. Penting untuk mempekerjakan otak para pegawai, tidak selalu tangannya.(Fogarty, et. al., 1991)
Sistem Kanban
Kanban merupakan sebuah sistem penjadwalan produksi dan kartu pengendali persediaan. Sistem Kanban menggunakan kartu untuk mengendalikan aktivitas penjadwalan produksi dan persediaan. Walaupun sistem JIT tidak harus menggunakan sistem kanban untuk beroperasi, sistem kanban mendukung sistem produksi JIT untuk mengimplementasikan produksi dalam lot kecil (small-lot production).
Pengoperasian sistem kanban cukup mudah. Pengeluaran sebuah kanban menyebabkan produksi, pembelian, atau transportasi satu unit produk yang diinginkan. Pengeluaran dua buah kanban menyebabkan produksi, pembelian, atau transportasi dua unit produk yang diinginkan, dan seterusnya. Dalam lingkup JIT yang ideal, kanban dikeluarkan dengan respon cepat setiap hari untuk memenuhi permintaan pelanggan. (Scheniderjans, 1993)
Kanban adalah suatu kartu yang biasanya ditempatkan dalam amplop plastik empat persegi panjang. Ada dua jenis Kanban yang biasa digunakan: Kanban Pengambilan dan Kanban Pemesanan-Produksi. Kanban pengambilan merinci jumlah yang harus diambil oleh proses berikutnya, sementara Kanban pemesanan-produksi menunjukkan jumlah yang harus diproduksi oleh proses sebelumnya. Kartu ini beredar dalam pabrik-pabrik Toyota, antara Toyota dan berbagai perusahaan yang bekerja sama dengannya, serta dalam pabrik-pabrik dari perusahaan yang bekerjasama itu. Dengan cara itu, Kanban dapat menyampaikan informasi mengenai jumlah pengambilan dan jumlah produksi untuk mencapai produksi JIT. (Monden, 1993)
2.1.4 Kanban Elektronik (E-Kanban)
Sistem Kanban Elektronik(E-Kanban) digunakan pada parent dan komponen yang jaraknya berjauhan sehingga pengiriman Kanban fisik tidaklah praktis. Supplier komponen akan menerima spesifikasi produk dari kanban elektronik atau dari sebuah kanban fisik yang mengindikasikan jenis serta jumlah yang harus dikirim; atau supplier akan menerima sinyal kanban elektronik ataupun kanban fisik jika informasi mengenai apa yang akan diproduksi sudah diketahui melalui jadwal produksi.
Jadwal produksi dikirimkan ke supplier komponen berdasarkan parent-nya. Sinyal yang diberikan kanban generik hanya menandakan permintaan pengiriman tidak mengindikasikan jenis serta jumlah yang harus dikirim. Pembayaran ke supplier juga dapat dilakukan secara elektronik. (Mahoney, 1997)
Just In Sequence
Just In Sequence (JIS) merupakan salah satu strategi yang diterapkan perusahaan untuk mencapai JIT. Filosofi JIT yang memandang persediaan sebagai salah satu bentuk pemborosan dan oleh karena itu dicoba untuk mengeliminasinya sebisa mungkin. JIS adalah satu dari banyak aplikasi ekstrim dari konsep-konsep, dimana komponen datang tepat waktu dan diurutkan untuk kemudian digunakan.
Pengurutan mengikuti perusahaan untuk selanjutnya mengurangi persediaan karena jumlah kebutuhan buffer komponen part tepat tereduksi. Tanpa pengurutan, semua jenis komponen yang ada harus memiliki stok di area produksi. Untuk lini produksi yang fleksibel seperti pada lini perakitan automotif moderen, jumlah pilihan untuk tiap komponen dapat lebih dari satu lusin mesin, atau ratusan pilihan untuk dashboard mobil. Ketika order selanjutnya datang di stasiun kerja, operator harus memilih pilihan yang tepat dari banyak buffer yang tersedia.
Pengurutan mengeliminasi buffer tambahan dengan menggabungkan komponen sejenis kedalam satu urutan buffer. Ketika order selanjutnya datang, operator dengan mudahnya mengambil barang selanjutnya dari urutan buffer. Strategi ini mengurangi buffer persediaan di lini produksi serta mengurangi kesalahan kemiripan.
Proses JIS bisa diimplementasikan pada perusahaan yang telah mencapai tingkat kompetensi yang tinggi dalam proses JIT. Langkah pertama bagi organisasi untuk mengimplementasikan JIT adalah sinkronisasi seluruh perusahaan manufaktur dan departemen material di dalam pabrik, serta kolaborasi denan supplier, pelanggan, dan sub-kontraktor untuk mengurangi buffer persediaan kedalam beberapa jam. Pengurutan dapat di-implementasikan dalam berbagai level operasi persediaan, memberikan reduksi persediaan yang semakin tinggi serta keuntungan finansial.
Implementasi JIS memperkenalkan beberapa kebutuhan proses baru dalam praktek JIT. Urutan produksi atau urutan perakitan terakhir harus dibagi antar departemen, ke supplier, pelanggan, dan sub-kontraktor. Dalam banyak operasi manufaktur, urutan produksi aktual tidak dapat direncanakan dalam waktu dekat tanpa cukup ketentuan untuk tidak dapat diurutkan. Alasan utamanya adalah beberapa proses manufaktur sering membutuhkan pekerjaan ulang sehingga perencanaan pengurutan sangat tidak relevan.
Sebagai contoh pada proses pengecatan dalam pabrik automotif dapat mencapai tingkat pengerjaan ulang sampai 20%. Oleh karena alasan ini dan alasan lain, urutan produksi aktual harus diberitahukan ke seluruh bagian yang relevan dalam perusahaan. Pemberitahuan ini dapat dilakukan melalui telepon, kertas, e-mail, atau sistem informasi yang lain. UN/EDIFACT membantu sebuah pesan EDI, biasa disebut DELJIT merupakan sebuah standar untuk mengkomunikasikan informasi ini.
Sekali urutan diberitahukan, tiap part harus segera dikirimkan sesuai urutan tepat pada waktunya. Dalam banyak kasus perputaran waktu dari pemberitahuan sampai perakitan akhir kurang dari dua jam, dengan beberapa komponen yang dibutuhkan dalam 30 (tiga puluh) menit atau kurang. Dengan kerangka waktu ini, ada sedikit ruang kesalahan. Sebagai tambahan, pengecekan kualitas dan pokayoke harus diimplementasikan dalam tahap pengurutan untuk memberikan jaminan bahwa urutan komponen sesuai dengan urutan produksi.
Dalam banyak kasus, supplier harus mengatur periode urutan, sebagai contoh ketika loading rak ke truk, sejak rak pertama masuk truk merupakan terakhir yang harus keluar. Pekerja dan sistem juga harus mengatur skenario khusus dengan tepat, seperti pemrosesan ulang barang rusak setelah pengurutan inisial, melewati lubang untuk barang sisa, dan lainnya. Implementasi JIS hanya dapat sukses dilakukan jika seluruh proses ini diimplementasikan dengan benar dan semua orang yang terlibat mengerti apa yang terjadi.(http://en.wikipedia.org/wiki/Just_In_Sequence)
Zero inventory Production
Konsep Zero inventory sudah ada sejak tahun 1980-an dan sederhana, yaitu kurangi persediaan sampai minimum dan tingkatkan margin profit dengan mengeliminasi kebutuhan persediaan dan biaya luar biasan yang lain. Perkembangan teknologi baru-baru ini telah membuat Zero inventory lebih mudah dilakukan.
Pada awalnya pengembangan dan adaptasi tersebarluas dengan cepat, system perangkat lunak seperti Manufacturing Resource Planning (MRPII), Enterprise Resource Planning (ERP), dan Sistem Advanced Planning and Scheduling (APS) didedikasikan untuk sistem perangkat lunak rantai pasok. Sistem-sistem ini menawarkan fungsi manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, mereka dapat menghitung jadwal dan batas persediaan, waktu permintaan bahan baku, dan memonitor lantai produksi. Mereka juga dapat meningkatkan visibilitas dan transparansi permintaan internal dan proses manufaktur.
Tahap pengembangan teknologi selanjutnya adalah pengembangan sistem keamanan yang lebih baik juga membolehkan perusahaan menyediakan level yang lebih tinggi terhadap transparansi dan wawasan pada proses manajemen persediaan. Perusahaan manufaktur dapat memberi akses kepada supplier untuk mengakses rencana perangkat lunak mereka, biasanya melalui internet, dengan kepercayaan bahwa hanya yang cocok, informasi didesain untuk ditunjukkan.
Sebagai hasil dari pengembangan ini , ketika pelanggan melakukan permintaan, supplier dapat secara cepat melihat kebutuhan tambahan bahan baku. Atau, jika pelanggan membatalkan permintaan, supplier dapat segera menghentikan aktivitasnya. Hal ini meningkatkan level penggantian dan kesadaran menciptakan aliran uang yang lebih baik dan meningkatkan profitabilitas. Lebih banyak hubungan berorientasi partner antara supplier dan perusahaan. Sebagai hasil dari perkembangan teknologi ini, perusahaan manufaktur dapat lebih responsif kepada supplier dan pelanggan mereka. Hal ini tentu saja, jika mereka mengikuti dengan segala sesuatu yang dibutuhkan untuk efektifitas pergerakan menuju zero inventory.
Para ahli setuju jika banyak perusahaan yang berusaha untuk menerapkan zero inventory harus pada dasarnya mengubah manufaktur dan proses penanganan material mereka. Hal ini memerlukan invenstasi yang benar pada perangkat lunak baru yang digunakan sebagai kunci operasional dalam rangka membuat kemajuan yang nyata. Zero inventory boleh menjadi pemikiran impian, tetapi menggunakan teknologi baru dan proses untuk mengatur persediaan lebih efisien dapat membawa lebih dekat lagi dengan idealnya.(http://www.rsmmcgladrey. com/Moving%20toward%20zero%20inventory_files)
Junbiki
Junbiki berasal dari bahasa Jepang yang berarti persiapan, adalah urutan produksi yang berada di lini produksi sama dengan urutan yang diproduksi di pemasok. Hal ini sangat menunjang pelaksanaan sistem JIT (Just In Time) dan dapat mengurangi persediaan seminimal mungkin, dengan kata lain Junbiki adalah “suatu sistem delivery (pengiriman) yang menggunakan sistem order (pemesanan) dengan menggunakan faksimili yang sesuai dengan heijunka pattern (urutan produksi) di lini produksi.”(Kristina, 2003)
Dalam menerapkan sistem Junbiki ini hal yang paling berpengaruh dan yang harus diperhatikan adalah waktu (time) yang sangat menentukan. Dalam hal ini harus diperhitungkan waktu produksi di pelanggan (takt time), waktu produksi di pemasok (production time) dan waktu pengiriman (handling dan delivery time). Untuk mengirim informasi mengenai urutan produksi sekaligus berlaku sebagai kanban pengambilan maka digunakan mesin Fax yang dikhususkan untuk keperluan ini. Teknologi ini disebut e-Kanban. Saat menjalankan sistem Junbiki, lead time proses harus lebih dari Lead time pengiriman ditambah lead time handling, atau dapat dirumuskan sebagai berikut:
waktu proses > waktu informasi.
Takt time adalah waktu yang tersedia untuk memproduksi satu unit atau sebuah part berdasarkan waktu operasional yang tersedia dibandingkan dengan jumlah produk yang diperlukan.
Langganan:
Posting Komentar (Atom)
Tidak ada komentar:
Posting Komentar